1.核心料的称量配料工序，面对配方多、原料品种多、生产任务紧，如何高效完成计划，并确保配料100%正确，是保证产品质量的关键。

2.生产部门，如何确保辅料混合、斩拌、滚揉、灌制等每个工序准确物料投入与产出，是确保物料平衡与产品质量的关键。

3.质量部门，生产过程的数据，采用人工记录，如何确保生产数据的准确性，以及实现快速的质量追溯？

4.账务部门，如何快速、准确的统计生产订单的投入（物料的实际消耗、人工工时、设备工时）产出，实现成本核算的准确、及时？

业务控制流程。系统对生产过程的来料接收、配料、混合辅料、斩拌/滚揉、灌制工序及半成品进行控制，有效防止人为因素在生产过程中的影响，确保产品质量的稳定性，实现产品质量由产后检测转变为产前、产中控制和产后溯源，从生产源头上强化和提高产品产品的质量和安全性，保证产品产品全程优质、安全、高效生产。

主要功能。

1.系统通过接口读取ERP的生产计划，实现数据的一致性；

2.通过控制领料、来料接收、实时物料消耗，车间物料结存，实现了车间物料的精准管控；

3.核心料配料，采用配料称量防错系统，减少了人工操作可能存在的错配、漏配、称量不准的风险，确保了配料的准确可靠性，为后续工序产品质量提供可靠保障。

4.通过对设备的状态及清洁管理，避免了生产中的交叉污染风险；

5.在辅料混合、斩拌、滚揉、灌制生产过程中，采用工业PC与智能终端PDA，实现对物料的识别与防错，关键数据实时采集，提高对称量、投料的准确控制；在中间品产出分装环节，实时采集称重数据，实现了对批次产量和物料平衡的检验，确保每步操作正确才能进行下个作业环节，确保了产品质量的可靠性。 

6.批次生产结束，物料实际用量、人工工时、设备工时，自动收集汇总返回ERP系统，实现了成本核算的准确性、及时性。

1.产品质量 ：标准作业程序得到有效执行，提高了产品质量，降低了因质量问题导致的原料浪费、生产返工（人工、设备工时）的浪费。 

2.管理效率 ：生产过程全程控制，关键数据自动采集，提升企业管理水平与生产效率；

3.生产结束，批次成本（原料、人工工时、设备工时）生成报表返回ERP，提高成本核算的准确性、及时性，降低管理成本；

4.通过生产批次快捷追溯到生产过程及原料批号，也可从原料追溯到产品，简化人工记录，提升企业生产合规性和记录审核的高效性。